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证券时报记者 李映泉
11月末，工信部等六部门正式公布我国首批15家领航级智能工厂名单，格力电器旗下格力金湾智能制造工厂凭借“全价值链格力协同屋空调智能工厂”项目，成为广东省唯一入选该名单的企业。
近日，证券时报记者对格力金湾智能制造工厂（下称“金湾工厂”）进行了实地探访。在智能加工装备、工业机器人与物流装备的辅助下，这家工厂不仅创下了每15秒下线一台空调的行业纪录，更以100%的数字化覆盖率、超80%的整体自动化率和80%的装备自主研制率，为制造业树立了可推广、可复制的行业标杆。
总装车间的“智造精度”
走进金湾工厂，首先映入眼帘的是格力电器自主研发的工业机器人“军团”，它们替代了过往大量的流水线工人，成为了生产线的主角。
在总装集成智造车间内，据工作人员介绍，该车间480米长的外机生产线上，103个工序中86个已实现自动化，原本需要70多人的产线，现仅需约20人。在诸如氦检、焊接、抽空灌注、商检测试、激光打标、外观检测、套袋包装等关键工序中均已实现无人化作业。
以空调产品装箱的工序为例，记者看到，机器人会先将压平的纸箱铺开，精准撑起四角，为了让纸箱与空调机身更紧密地贴合，仿生机械臂还会像工人一样把纸箱先摇晃两下，让包装流程更顺滑地完成。
格力智能制造生产线负责人尤奕成介绍，该生产线上的机器人已经实现高水平的柔性化作业。“通过将AI视觉、环境感知与系统算法等深度融合，这些工业机器人宛如生出了眼睛、耳朵和手一般，在保持高精度的同时凯耀配资，还能实现接近人工的灵活性。”
在产品质检环节中，AI检测已经全面取代了人工检测。尤奕成表示，每台空调下线前，均需通过智能设备完成对制冷、制热、睡眠模式、干燥模式、电流、电压等16项关键指标的自动化测试。“以前靠人来看、听、摸，现在全部用设备进行AI检测，有效避免了因人工疲劳、状态波动或主观疏忽而可能导致的漏检与误判。通过两年运行，我们已采集了30多万个数据，将AI检测的模型训练到能识别故障声音、异常噪音。”
另外，该产线还通过MES条码、RFID、视觉识别等技术，实现了生产数据实时采集、质量全程可追溯与物料智能配送。成品入库环节亦通过无人叉车与智能算法实现全自动化仓储。
据了解，格力电器已经研发出负载范围覆盖1公斤至600公斤的工业机器人，能够应用于搬运、码垛、装配、焊接等多个领域。仅金湾工厂内就已经投入使用了2000余台格力电器自主研制的工业机器人。
数据驱动的“透明工厂”
在尤奕成看来，建设这座工厂的难度不在于某一项工序的自动化，而是把生产线上百个环节的海量智能设备和机器人同时调度、协同起来。“一两个工序的自动化，很多企业都已实现。但要使全工厂设备相连，并调动工艺参数、设备参数等数据，而且生产数据实时上传，在手机上实时查看产量、用电量等，就需要将系统完全打通。”
当记者走进金湾工厂的工业大脑智慧中心，仿佛看到了上述“难题”的解决方案：一面巨型数据大屏上，实时跳动着海量信息，从每台设备的运行参数、产线能耗数据，到订单交付周期、物料库存状态，再到各产线的生产协同进度，均实现可视化与AI自主优化调控。这一刻，工厂似乎化身为“看得见、算得准、调得快”的透明体，由一颗“智能大脑”自动、精准地指挥生产。
格力金湾总经理陈华东介绍，金湾工厂集成了格力自身所有技术重点，是格力智能制造的母工厂。这座工厂的建设中，曾经的一大“拦路虎”就是公司各部门软件林立，数据不连通，标准不统一。为此，公司联合国内多所高校和研究机构一起搭建工业互联网平台，用了一两年的时间将数据打通，实现系统互联互通。
“有了数据，AI就是对数据的建模。”陈华东表示凯耀配资，金湾工厂推动全面自动化、全面数字化、全面网络化，是其实现全面智能化的基础。对企业而言，AI赋能，当前重点要解决的是大小模型协同在企业中应用的问题。“比如，在市场端，用户画像、经销商画像、产品画像、政策分析、渠道研究等多个AI模型之间要协同。”
结合AI模型，格力电器的运营模式正在发生一场深刻的变革，从传统全流程的人工数据采集、统计分析、人工决策和执行，转变为AI驱动的状态自动感知、数据实时分析、自主决策、精准执行，实现全价值链的柔性敏捷管理。
全链协同的“复制样板”
金湾工厂的总体规划投资为150亿元，规划年产能1230万台（套）、年产值180亿元。项目一期投资50亿元，两条已投产的实验线已运营两年。据陈华东介绍，项目一期在2024年投产当年已基本实现盈亏平衡。基于智能制造网络协同生态，目前格力的产品研发周期缩短近一半，生产效率提升近200%，数字化覆盖率达100%，订单交付周期从30天压缩至15天，库存周转率加快36%。
在陈华东看来，中国推进智能制造升级，必须跨越四道关键门槛。一是彻底实现数字化转型，二是打破数据孤岛，三是建立统一的数据中台，并将联通后产生的海量数据转化为可统一调用的资产，四是实现大小模型的协同应用。
具体到金湾工厂上，格力电器通过5G-LAN与RedCap技术搭建的上万个智能移动联接，实现了从研发设计、生产制造到物流仓储的全流程闭环管理；工业大脑智慧中心整合市场营销、生产制造等核心数据，构建“横向到端、纵向到底”的数字化管理模式。最终实现了全面协同化、全面自动化、全面网络化、全面数字化与全面智能化。
值得一提的是，80%的装备自主研制率，是格力电器打造领航级智能工厂的最大底气。尤奕成介绍，金湾工厂里所有的机器人与智能设备，从设计、制造到安装调试，绝大部分由格力电器自主研发与生产，同时现场运行的整个工业软件控制系统，也由公司自主搭建并完成。
同时，金湾工厂也是格力智能装备产品最大的“练兵场”。目前，格力智能装备业务集研发、生产、销售、服务为一体，产品覆盖工业机器人、数控机床、智能物流仓储、工业自动化四大领域，形成了完整的产业布局。这些产品不仅在格力电器内部工厂中得到应用，还广泛服务于新能源汽车、机械制造、家电、食品等行业的企业。
陈华东表示，下一步，格力智能装备体系将进一步丰富，工业软件进一步实现自主可控。他还透露，金湾工厂正在建设的第三条生产线将可以实现全自动、100%无人化，计划在今年底明年初投产。下一步，金湾工厂模式将逐步复制到格力电器在洛阳、南京、杭州、赣州、临沂、郑州、石家庄、合肥、芜湖、重庆等地的13个空调基地以及其他基地。
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